Новомосковское предприятие включили в национальный проект по повышению производительности труда. Работать по этой федеральной программе в Тульской области начали еще два года назад, тогда регион выступил в качестве пилотной площадки. Сейчас – в качестве примера.
Спустя всего два месяца со старта проекта на Новомосковском предприятии – показывают конкретный результат. Раньше на рабочем месте бригадира инструменты для наладки линии лежали в обычной тумбе, теперь ключи и оснастки разместили на огромном стенде так, что нужные детали всегда под рукой.
В развитии предприятию помогают специалисты из федерального центра компетенции. Первые три месяца детально изучают процессы, собирают рабочую группу из сотрудников и вместе рисуют карту производства. Проще говоря, все внутренние процессы переносят на бумагу.
За основу «бережливого производства» взяли разработанную еще в 90-х годах систему японской автомобилестроительной корпорации. Там выделили 7 основных видов потерь: потери при ожидании, ненужной транспортировке, лишней обработке, ненужные запасы и перемещения, выпуск брака и перепроизводства.
Практически все эти недостатки можно найти на любом предприятии. Но чтобы от них избавиться, для каждого конкретного завода нужна своя программа.
Сейчас концепцию «бережливого производства» внедряют на 25 предприятиях региона.
Кроме экспертного сопровождения тульским производителям предлагают льготные займы на покупку нового оборудования, субсидии на переобучения сотрудников и льготы по налогам. Такая поддержка в рамках нацпроекта принесла свои плоды. Тульский машиностроительный завод стал вторым производством в стране, где производительность труда удалось увеличить на 60%.
Подробности в репортаже «Первого Тульского»
d2ubadzuba 
